Zincirler:

• TAHRİK ZİNCİRLERİ (Güç aktarma)
• TRANSPORT ZİNCİRLERİ (Taşıma)
• YÜK ZİNCİRLERİ (Kaldırma)

olmak üzere üç kısıma ayrılırlar.

Zinciri oluşturan parçalar şunlardır;

1. Makara (Islah Çeliği)
2. Pim (Semente malzeme)
3. Makara Bağlantı Plakası / İç Kapak  (Islah Çeliği)
4. Pim Bağlantı Plakası / Dış Kapak  (Islah Çeliği)
5. Burç (Sertleştirilmiş çelik)

Zincirler, sementasyon, ıslah veya alaşımlı çeliklerden imal edilirler (kaplamalı veya paslanmaz olarak da üretilirler.). Kullanılacak olan yerlere göre bazı zincirler ısıl işleme tabi tutulurlar. Avrupa Standardı DIN8187 BS Serisi (American Standard DIN8188 ASA Serisi).

Bir Zincirin Ebadı Nasıl Kontrol Edilir ?

Zincirin iki pim arasındaki mesafesi yani adımı ölçülür, makara çapına bakılır, kaç sıra olduğu kontrol edilir ve bu değerlere göre hangi zincir numarasına ait olduğu bulunur. Zincirlerde pimler perçinli veya kupilyalı olarak üretilir.

Zincirler konveyörlerde, kaplinlerde, damperlerde, araçlarda, tahrik gruplarında, bisikletlerde, motorsikletlerde, çektirmelerde, filtre sökme takma ekipmanlarında ve daha birçok yerde kullanılmaktadır, yük kapasiteleri oldukça güçlü malzemelerdir.

Zincirler adımlarına (iki pim arasındaki mesafe), bakla/makara çaplarına, kaç sıra olduklarına ve biçimlerine göre belirlenirler,”Zincir Kilitleri” ile birbirine bağlanırlar ve ekleme için “yarım Bakla” zincir kullanılırlar. Zincir dişlileri (sprockets) ile birlikte kullanılırlar, zincir baklaları bu dişliler arasında uygun formda oturarak çalışırlar.

Zincirlerin Kullanım Alanları

Zincir kullanım alanları çok fazla olmakla birlikte gün geçtikçe dahada çeşitlenerek sanayide daha fazla kullanım yeri bulmuştur. Kısaca kullanım alanlarını özetlersek:

Gıda Endüstrisi

Peynircilik ve süt Endüstrisi

Otomotiv Endüstrisi

Çimento Endüstrisi

Kimya Endüstrisi

Tekstil Endüstrisi

Beyaz Eşya Endüstrisi

Orman Endüstrisi

İnşaat Endüstrisi

İmalat Sanayi

Makina Sanayi

Ambalaj Endüstrisi

Yıkama Sistemleri

Paketleme

Çikolata Sanayi

Yapı Sanayi

vs…

ZİNCİRLERDE BAKIM NASIL YAPILIR?

Çalışma yerlerine ve yüküne bağlı olarak meydana gelen çalışma koşullarının zincirler üzerindeki etkisini iyi yönde iyileştirmek için düzenli bakımlarının yapılması gerekmektedir. Yağlama öncesi temizlikleri yapılmalı ve ondan sonra uygun ve kaliteli bir yağ ile zincir yağlanmalıdır. Bakımcı zincir yağlamalarında önce temizliğe dikkat etmelidir. Zincirlerde ki çalışmaya bağlı olarak meydana gelen uzamalar eğer bir gergi sistemi ile giderilebiliyorsa zincir gerginlikleri düzenli olarak kontrol edilmelidirler. Aşırı uzayan ve sistemde titreşimlere ve istenmedik durumlara yol açan zincirler derhal değiştirilmelidirler. Kullanılan yağın bakla ve dişli arasında yeterli film tabakasını oluşturacak şekilde seçilmeli yüksek sıcaklıklarda yağın viskozitesinin düşeceği hesap edilerek uygun yağ kullanılmalıdır. Eğer bir zincir üzerinde pislik ve tortu artmış ise bilinmelidir ki bu zincir görevini tam olarak yapamayacaktır. Öncelikli ve ivedi şekilde bu tortuların temizliğinin yapılması gerekmektedir.

Uygun yağlama maddesi ile zincir korozyondan, aşınmadan, sürtünmeden mümkün mertebe korunur ve ömrü artar. Yağlama teknikleri olarak: Elle yağlama, Damlatarak yağlama, Yağın İçerisine Daldırarak Yağlama.

Eğer zincir kirlenmiş ve temizleme maddeleri kullanılacak ise temizlik bitiminde mevcut yağın boşaltılması ve yerine yeni yağın doldurulması gerekmektedir. Solvent tarzı kimyasallar yağın akışkanlığını (vizkozitesini) değiştireceğinden mutlaka yağ değişiminin yapılması gereklidir.

Karşılıklı çalışan zincir dişlilerin aynı doğrultuda olması gereklidir. Yani zinciri iki dişliye oturttuğunuzda çapraz olmamalı doğrusal olmalıdır. Eğer dişlilerde kayma varsa düzeltilmelidir aksi takdirde zincirde ve dişli de aşınmalar meydana gelebilecek hatta zorlanmadan ötürü bir süre sonra zinciri kırabilecektir. Sisteme yeni zincirler takılacağında eski dişlilerde mümkünse değiştirilir, eski zincir,  dişli üzerinde yer edinmiş ve aşındırmış olabilir (Dişliler çok aşınıyorsa yüzey sertleştirilmesi / ısıl işlem yapılmalıdır).

Zincir değişimi esnasında aynı zamanda zincir kilidi ve varsa yarım baklada değiştirilmelidir yeni zincire eski kilit takılmamalıdır.

ZİNCİR KİLİDİ

YARIM BAKLA

ZİNCİR DİŞLİSİ (ÇİFT SIRA) (INDUSTRIAL CHAINS SPROCKET)

enerji verim

İşletmelerde basit çözümlerle büyük enerji tasarrufları sağlanabilir, enerji tasarrufu sağlayıp verimliliği arttırarak maliyetleri en aza indirebiliriz. Yapılacak iyileştirmeler ilk yatırım maliyeti olarak külfet tutsa da ilerleyen zamanlarda kendini amorti edeceği gibi daha tasarruflu bir yapıya kavuşacaktır. Enerji, üretim maliyeti olarak işletmelerde büyük yer tutmaktadır ve çoğu konuda olduğu gibi bu konuda da devamlılık/süreklilik esastır. İşletmedeki verimliliği sağlamak ve tasarruf yaparak geleceğe daha sağlam bir şekilde tutunabilmek için yapılması gereken bazı iyileştirmeler bulunmaktadır bunlar:

1) Yüksek Verimli EFF1 motorlar kullanılmalıdır (EFF3 Düşük verimli, EFF2 Verimli Motorlar). Yanan motorlar tekrar sarıma gönderilmemelidir, motor verimi %1-4 arasında düşmektedir

2) Motorları düşük güçte ve buna bağlı düşük verimde çalıştırmamalıyız. Motorlar büyük seçilmemelidir

3) Motorları direk sisteme bağlamalıyız. Arada kayış kasnak düzeneği yerine daha verimli olan direk kaplinli bağlantı seçilebilir. Sanayide kullanılan elektriğin %66′ sı (yani üçte ikisi) motorlar tarafından tüketilmektedir

4) Fan, Pompa ve Kompresörler gibi elektriğin yoğun tüketildiği yerlerde sürücü (inverter) kullanılmalıdır. İster yeni ister eski bir işletme olsun bu uygulamayı adapte etmeli veya buna göre düzenlemek gereklidir

5) İşletmelerde enerji tüketen ekipmanların verimi arttırılmalıdır

6) Tüketim gereğinden daha fazla yapılmamalı ve bununla ilgili girişimlerde bulunulmalıdır

7) Yüksek enerji tüketen yerler sürekli izlenmeli ve kontrol altında tutulmalıdır

8) Enerjiyi daha ekonomik yollardan nasıl sağlayabiliriz? bu sorgulanmalıdır (örnek: elektrik kullanımı yerine doğalgaz kullanımı ile olabilir mi şeklinde)

9) İşletme gereksinimlerinden daha fazla güçte pompa, fan, kompresör seçilmemeli ve sürekli kontrol altında tutulmalıdır (basınç veya hava ihtiyacı düşük olan yerlerde yüksek kapasiteli pompa, fan, kompresör kullanılmamalıdır)

10) Yenilenebilir enerji kaynaklar araştırılmalı ve sisteme dahil /entegre edilmelidir

11) Geri Dönüşüm kutuları konularak atıklar ayıklanmalıdır

12) Aydınlatma israfı azaltılmalı, normal ampuller yerine enerji tasarruflu LED aydınlatma ve daha yeni teknolojili ürünler tercih edilmelidir. Fotoselli sistemler ile otomatik olarak aydınlatmaların açma-kapama zamanları ayarlanabilir yapılmalıdır

13) Su israfı azaltılabilir. Musluklara, WC’ lere fotoselli cihazlar bağlanılabilir ve bunun yanında israfı önleyici gerekli uyarıcı levhalar asılabilir

14) Kullanılmayan elektrikli aletler kapatılabilir

15) Basınçlı Hava kaçakları tespit edilerek kaçaklar giderilebilir, bu sayede büyük oranda enerji tasarrufu sağlanacaktır

16) Fırınlarda yakma havasına ön ısıtma yapılarak oldukça fazla enerji tasarrufu sağlanabilir

17) Sıcak ve soğuk yüzeyler izole edilerek sıcaklık kayıplarının önüne geçilmiş olmakla birlikte büyük enerji tasarrufu sağlanmış olacaktır. Boru tesisatları, vanalar, tanklar, ekipmanlar vs…

18) Sistemde basınç kayıplarına yol açan fazla dirsek, Tee, vana, pislik tutucu kullanılmamalı gerekli miktarda sisteme dahil edilmelidir

19) İşletme içerisindeki bina yalıtımları arttırılarak veya yenisi ile değiştirilerek sıcaklığın artması veya azalması önlenmiş olunur

20) Bina içi aydınlığı sağlamak için şeffaf paneller kullanılabilir, binaların ilk yapım aşamasında bu özellikte göz önüne alınarak yapılırsa uzun vadede elektrik tüketimi daha az olacaktır

21) Sistemde boş yere çalışan fan,pompa,kompresörler belirlenerek ihtiyaç olmadığı zamanlarda sinyal alarak, zamanlayıcı koyarak otomatik durması sağlanabilir

22) Kojenerasyon (Elektrik ve ısı enerjisinin birlikte üretilmesi) ve Trijenerasyon sistemleri (Elektrik, Isı ve soğutmanın birlikte üretilmesi) işletmeye kurulabilir. Bu sistemleri yapan firmalar bulunmakta olup büyük enerji tasarrufları sağlanabilir

23) Chiller (Soğutucu) devreleri, ısı veren fırın, petek vs. yerlerden uzak tutulmalıdır

24) Soğutma devrelerinin yerleşiminde etrafında boşluk bırakmak gerekmektedir

25) Güneş Enerjili sistemler kullanılarak sıcak su temin edilebilir

26) İşletmede ve odalarda sıcaklık ayarlaması yapılarak tasarruf sağlanabilir

27) Sadece belli saatlerde pompaların çalışması sağlanarak gereksiz ısıtmalardan kaçınılabilir. Zaman ayarlı sistemler ile akşam belli saat de ısıtma otomatik olarak kapatılabilir, sabaha doğru otomatik olarak açılarak tasarruf yapılabilir

28) Ayrı ayrı değil, merkezi ısıtma/soğutma sistemleri kullanılmalıdır

29) Planlı/Periyodik bakıma önem verilmelidir. Pompa, fan, kompresör, blower vs. filtreleri düzenli temizlenmelidir. Ekipmanların (motor,redüktör vs.) temizlikleri düzenli yapılmalıdır.

30) Çalışan personel enerji tasarrufu konusunda bilinçlendirilmelidir.

31) Motorlarda ısıyı düşürmek, enerji tasarrufu sağlamak, motoru korumak ve döndürülen malzemenin deformasyonunu/kesilmesini önlemek için Soft Starter (yumuşak yolverici)

32) İşletmede enerji izleme ve yönetimi sağlanmalı

33) Sıcak Buhar, sıcak su, kondensat hatlarının, soğuk su devrelerinin ısı yalıtımları düzgün yapılmalıdır

34) Fırınların ısıtılması elektrik ile değil doğalgaz ile yapılabilir

35) Atık ısıların geri kazanımı ile ilgili çalışma yapılabilir

36) Makinelerin boşta çalışma süreleri kısaltılabilir

37) Kompresör havalarının dış ortamdan emdirilmesi büyük enerji tasarrufu sağlar. Her 1°C’ lik sıcaklık azalması enerji kullanımını belli miktarda azaltmaktadır (Özellikle kış aylarında). Soğuk, nemli olmayan ve temiz hava girişi kompresörün sıkıştırma verimini arttırır

38) Güneş ışınlarının yazın oda/ofis içerisine girmesi engellenerek soğutma maliyetleri düşürülebilir

39) Tesisatlarda yalıtım ceketleri kullanılarak ısıl kayıplar azaltılabilir

40) Kompresör, Fan vs. hava emişlerindeki filtrelerin düzenli temizliği yapılarak basınç düşüşleri önlenebilir

41) Sürtünme kayıplarını en aza indirmek için tesisatların buna göre düzenlenmesi sağlanabilir. Keskin dönüşler, filtre, regülatör, vana, çekvalf akullanımı, gereksiz fazladan atılan dirsek,manşon, nipel tarzı tesisat malzemeleri basınç kayıplarını arttırmaktadır. Borular seçilirken düşük sürtünme katsayılı olanları tercih edilmelidir.

42) Her işletmenin bir enerji politikası olmalı ve enerji verimliliği konusunda sürdürülebilir bir yol haritasının olması gereklidir

. BLOWER iç görüntü (2 Loblu)

Blower; motordan aldığı hareket ile dişliler vasıtası ile döküm gövde içerisinde rulmanlar ile yataklanmış birbirine ters yönde döner iki adet 8 şeklindeki çelik kanadı (rotor veya lobda denilir) döndüren pozitif deplasmanlı makinalardır (vidalı blowerlarda mevcuttur). Blower, emilen havanın yüksek debide ve düşük basınç da gönderilmesini sağlar (saatte belli bir metreküp hava akışı ile). Bu kanatlar iki veya üç loblu olabilir ve birbirlerine ters yönde dönerler (biri saat ibresi yönünde diğeri saat ibresi tersi yönünde). Dönen bu kanatçıklar emiş kısmından havayı vakum yaparak alır, içeride hapseder ve daha sonra çıkış tarafına doğru itekler. Her bir dönüşte/devirde bu çevrim dört kez tekrarlanır.

Üç kanatlı (loblu) gövdeler iki kanatlı gövdelere göre daha az titreşimli olarak çalışırlar. Üç kanatlı gövdelerde hapsedilen havayla çıkış da ki hava arasındaki basınç kademeli olarak eşitlenir. Blowerlar belli bir basınç veya vakum değerlerinde kullanılırlar. Çeşitli motorlar ile tahriği (elektrik, hidrolik, içten yanmalı) kayış-kasnak düzeneği, kaplin ve diğer elemanlar ile blowerın gövde içerisindeki rotora/mile ileterek üzerlerine bağlı kanatlar(loblar) vasıtası ile dönme hareketi yapar ve girişte hava emişi çıkışta hava gönderimi sağlanmış olur.

Blower Kanatları 3 Loblu

Blower’ ın hava basma kapasitesi; devrine ve karşı basınç durumuna göre değişmektedir. Gaz P1 basınçta ve T1 sıcaklıkta blower içerisine girer, hacim V’de sıkıştırılır ve P2 basınçta ve T2 sıcaklığında blower çıkışından gönderilir.

Kanatlar dönerken ne gövdeye ne de birbirlerine sürterler, üretici firma kendi toleranslarına göre boşluk miktarını verir ve kanatların hem gövde ile hem de birbirleri ile temas etmeden çalışmasını sağlarlar. Rotorların balansları imalat aşamasında kontrol edilir ve hassas bir şekilde balans ayarları yapılır.

Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar

Blower içerisine emilen havanın, bir filtreden geçirilerek verilmesi gerekmektedir aksi taktirde loblar ve gövde içerisine biriken pislikler aşınmalara yol açarak kapasitenin düşmesine yol açacaktır. Emiş ve basma kısmında ki tıkanıkların oluşabileceği düşünülerek mutlaka emniyet vanalarının bulunması veya akışı kontrol edip blowerı korumaya alan bir sistemin bulunması gerekmektedir. Blower kesinlikle ters çevrilmemelidir çıkış kısmında hava emilemez ise veya kirli hava emilir ise makinanın ömrünü daha erken tamamlamasına yol açacaktır. Blowerın emiş ve basma kısmı kesinlikle kapalı olacak şekilde çalıştırılmamalıdır.

Blower Genel Görüntü

Blowerın yağı sık sık kontrol edilmeli ve üretici firma tarafından belirtilen viskozitedeki ve uygunluktaki yağ kullanılmalıdır (kanatların yağlanmasına gerek yoktur). Yağ dolumu veya ilavesi esnasında miktarı seviye göstergesinin ortasına kadar olmalıdır. Blowera ne fazla ne de eksik yağ doldurulmalıdır. Yağlama rotora bağlı bir sıçratma diski ile sağlanır. Gövde içerisindeki kanatçıklara yağın karışmaması için gövde ile dişli arasında sızdırmazlık elemanları, yağ/hava segmanları bulunmaktadır. Rotor rulmanlarının yağlanması aynı bölmedeki yağ ile gerçekleşir.

Emilen havanın veya gazın sıcaklığı 20°C ve altında ise blowerın soğutulmasına ihtiyaç yoktur 20°C üzerindeyse ekstra bir soğutma sistemine gereksinim duyulur (kış aylarında donmayı önlemek için antifiriz kullanılır) ve tahliye sıcaklığı belli bir dereceyi geçmemelidir.

• Blower izole edilmeli
• Çalışırken herhangibir yeri sökülmemeli
• İlk çalıştırmada yağ seviyesi kontrol edilmeli eğer yok ise eklenmeli (üretici firma yağ verisine göre)
• Rutin yağ seviyesi kontrolü blower durdurulup yağın süzülmesi beklendikten sonra her iki karter (yağ deposu/tankı) içinde ayrı ayrı yapılmalıdır çalışırken yağ seviyesi kontrol edilmemelidir.
• Orijinal olmayan yedek parça kullanılmamalı
• Bağlantı cıvataları kontrol edilmeli
• Kayışlar aşırı gerdirilmemeli aksi taktirde motor, blower veya aktarım elemanları zarar görebilir
• Blowerın ters dönmesini önlemek için panosunda gerekli düzenlemeler yapılmalıdır
• Uzun süreli duruşlarda mutlaka yağ değişimi yapılmalıdır.
• Blower çalışmasının dengeli ve titreşimli olup olmadığı kontrol edilmelidir

Avantajları

• Blowerlar yağsız hava veya gaz verirler.
• Düzenli hava/gaz akışı sağlarlar
• Bakımı kolaydır
• Mil yatakları uzun kullanım ömürlerine sahiptir
• Düşük gürültü seviyesine sahiptir

Kullanılması Gerekenler

• Uygun bir susturucu
• Emiş kısmında filtre
• Titreşim için vibrasyon takozları
• Elastik bağlantılar
• Gerekirse çıkış havası soğutucusu
• Çek valfler
• Manometre, Termometreler

Blower’ın Tanımlanması

1. Tip
2. Seri Numarası
3. İmalat Yılı
4. Emilen gaz
5. Mutlak giriş basıncı P1 (mbar)
6. Giriş sıcaklığı T1 (°C)
7. Emme kapasitesi Q1 (m3/s)
8. Mutlak basma basıncı P2 (mbar)
9. Diferansiyel basınç P2-P1 (mbar)
10. Basma sıcaklığı T2 (°C)
11. Blower dönüş hızı n (rpm)
12. Emilen güç N (kW)
13. Motor gücü (kW)
14. Motorun dönüş hızı (rpm)
15. Gürültü seviyesi SPL (dB(A))

Bakımlarda Yapılması Gerekenler

Blowerınızı ilk devreye aldıktan belli bir saat sonra yapılması gereken bazı bakımlar bulunmaktadır. Daha sonra haftalık, aylık, 3 aylık, 6 aylık, 12 aylık ve yine üretici firma tarafından verilen çalışma saatine veya yılına göre de genel revizyona girmesi gerekmektedir.

• Yağ seviyesi kontrolü, gerekli ise eklenmesi
• Filtrelerin kontrolü ve temizliğinin yapılması
• Kayışların kontrolü (gerginlik, yırtılma, kırılma, deformasyon, incelme vs.) ve kayış spreyi sıkılması
• Yağ sızıntısının olup olmadığının kontrolü
• Elektrik motoruna yağ basılması (Etiket değerine göre)
• Basınç valflerinin kontrolü
• Üretici firma değerlerine göre zamanı geldiğinde yağ değişimi yapılması
• Genel gözlem yapılması, farklı seslerin kontrolü, titreşim kontrolü
• Motor ve blower (ekipmanları ile),çalışma alanı temizliği
• Kasnak/kaplin hizalanmasının yapılması
• Gerekli ise kayış/kasnak/kaplin değişiminin yapılması

            Bir rulmanın dağılıp dağılmadığı veya problem yaratıp yaratmayacağı birkaç gözlemden sonra kolayca ortaya çıkarılabilir.

Bunlar:

• Rulman içerisindeki milin dönmeyerek sıkıştığının görülmesi
• Mil dönmekle birlikte yatak içerisinden normalden çok farklı seslerin gelmesi
• Sıcaklık ve titreşim değerlerinin normalin çok fazla üzerinde olması
• Motor akım değerlerinin anormal yüksek çıkması
• Yatak veya rulmanda gözle görülür parçalanma/kırılma görülmesi
• Yatağın veya rulmanın renk değiştirmesi/koyulaşması

Eğer yukarıda yazılanlardan herhangi biri ile karşılaşılırsa sistemin bu şekilde çalıştırılmaması ve işletmeci ile görüşülerek ve acil olarak bu ürünlerin ambardan çekilerek veya dışarıdan temin edilerek en kısa sürede yenileri ile değiştirilmesi gerekmektedir.

RULMAN NASIL DEĞİŞTİRİLİR / ÇAKILIR?

Sıklıkla kullanılan “DİK RULMAN YATAKLARI/YUVALARI” (SNV, SNL serisi vb. yataklar) takımı içerisinde, rulman, yatak, germe/sıkma manşonu, tespit bileziği, keçe bulunmaktadır.

Peki bir rulman değişiminde nelere dikkat edilir ve rulman değişimi nasıl yapılır?

1. Rulmanlı yatak grubu değişimi için işletmeci haberdar edilir
2. Sistem durdurulur ve işlem bitirilesiye kadar çalışmaması sağlanır (Gerekli güvenlik önlemleri alınır)
3. Güvenlik önlemi için kilitli bakım şalterleri kullanılır ve anahtarı işi yapan personelde bulunur
4. Öncelikli olarak rulman, yatak, manşon, keçe, tespit bileziği komple çıkartılır
5. Yeni rulmanın geçirileceği mil yüzeyi kontrol edilir. Eğer manşonun oturacağı yüzey çok fazla aşınmış ise milin tadilatı için çıkartılır veya yenisi ile değiştirilir
6. Mil yüzeyi düzgün/temiz ise veya yenisi ile değiştirilmiş ise mildeki kir ve pislik temiz ve kuru bir bez ile silinir.
7. Mil çap toleransları manşonun kayarak geçmesine müsaade edecek şekilde verilmeli ve imalatı buna göre yaptırılmalıdır (mil sıcak bölgede çalışacak ise genleşmelerde düşünülerek tolerans ayarlaması yapılmalı ve eksi tolerans verilmelidir)
8. Manşon somunu ve tırnaklı kilit rondelası (somunun dönmesini önleyen) sökülerek rulmanın göbeğinden geçirilir, daha sonra yönlerine dikkat ederek önce tırnaklı rondela dışbükey kısmı rulmana bakacak şekilde manşona geçirilir ve daha sonra yine yönüne dikkat edilerek somunun pah açılmış yüzeyi yine rulmana bakacak şekilde birkaç tur çevrilir (çevirme esnasında somun fazla sıkılmamalı aksi taktirde rulman iç bileziğini sıkarak yuvarlanma elemanı arasındaki boşluğu azaltacak ve aynı zamanda manşonun milde kayarak ilerlemesi zorlaşacaktır)
9. Sistemin izin verdiği durumlarda direkt olarak manşon rulmanla birlikte mile geçirilir bazı durumlarda ise rulman mile sürülür sürülmez yatağın alt parçası rulmanla birlikte yerine kaydırılması gerekebilir (rulman, yatağın alt parçasının içine oturtularak birlikte sürülmesi gereken durumlar olabilir)
10. Burada tüm işlemler yapılırken temizliğe çok dikkat edilmelidir, kirli eldiven ile rulman ve diğer malzemelere dokunulmamalıdır. Rulman, mile geçirileceği esnada poşetinden çıkartılmalıdır. Herhangi bir nedenle bir yere gidilecek ise rulman, yatak vs. üzerleri temiz bir bez veya naylon ile kapatılmalıdır.
11. Yapılacak olan bu işlemlerde bilinmelidir ki rulman montajında uyulması gereken kurallar  ömrü belirlemektedir
12. Rulmanın çakılmasına/sabitlenmesine başlamadan önce yatağı ortalaması açısından iki adet tespit bileziği rulmanın her iki tarafına yerleştirilir (Bir milin yataklamasında 2 yatak kullanılıyor ise tespit bilezikleri sadece tek yatakta iki adet olacak şekilde yerleştirilir, diğer yatakta tespit bileziği olmaz sadece rulmanın ortalanması için ilk başta konulabilir fakat daha sonra çıkartılması gerekmektedir, bunun nedeni genleşmelerden kaynaklı milin bir tarafını sabit diğer tarafını kayar/hareketli yapmaktır)
13. Eğer rulman konik delikli oynak makaralı ise keski veya ay anahtarı yardımı ile germe/sıkma manşonu somunu saat ibresi yönünde döndürülür ve rulman makarası ile yuvarlanma yeri arasındaki boşluk (radyal boşluk) sentil/filler çakısı ile rulman katalog tablosundaki değere göre kontrol edilerek çakılır/sıkılır (pratik olarak rulman çakılmasından sıkılmasından sonraki kalması gereken minimum değer, çakmadan önceki değerin 1/3 ünden az olamaz) (Bir diğer yöntem rulmanın konik yüzey üzerinde kayma mesafesini tespit edilerek yapılmasıdır)

NOT: Boşluk miktarı yuvarlanma elemanının yuvarlanma yüzeyi ile arasında bir yağ filminin oluşumunu sağlayacak düzeyde olmalıdır.

14.  Eğer rulman konik delikli oynak bilyalı rulman ise sentil çakısı ile boşluk miktarı ayarlanmaz, Tork anahtarı ile manşon somunu tabloya göre sıkılır ve daha sonra ikinci bir tablodan alınan ölçüye göre istenilen açı değerince çevrilir.

15.  Daha sonra somunun gevşememesi için tırnaklı rondela (somun kilidi) somun üzerindeki kanallardan en yakın olanına tornavida, keski vb. aletlerin yardımı ile yuvaya oturtulur.

16.  İki parçalı yatakların sağlı sollu kanallarına keçeler yerleştirilir ve milin oturma yerleri kuru sürtünmeyi engellemek için hafiften yağ sürülür  (keçelerin öpüşme yüzeylerinde bulunan çıkıntılara dikkat edilir)

17.  Keçeler takıldıktan sonra yatak içerisine basılacak gresten biraz alınarak rulmanın makarasına/bilyasına sürülerek yağ filminin oluşması sağlanır ve ilk devirlerde yuvarlanma elemanlarının yuvarlanma yüzeylerine baskı yapması ve deformasyona uğraması engellenmiş olur

18.  En son olarak yatağın üst kepinde/kapaginda bulunan tırnaklar yatak alt parçasında bulunan deliklere gelecek şekilde yönüne dikkat edilerek oturtulur ve civatalar sıkılır.

19.  Aynı işlem diğer rulmanlı yatakta da tespit bileziği olmadan uygulanır.

20.  Yatağın gresörlüğünden uygun gres basılarak işlem tamamlanır (gresörlük kirlenmemesi için plastik muhafazaları takılır)

21.  Sistem haberli bir şekilde çalıştırılarak kontrol edilir ve genel olarak gözlemlenir

NOT: Eski rulman, manşon, keçe, tespit bileziği kesinlikle kullanılmaz hurda metal atık kutusuna atılır. Yatak eğer yıpranmamış ise ve rulmanın dış bileziğinin oturduğu yüzeyde aşınma, dönme olmamış ise temizlenerek daha sonra tekrar kullanılabilir (yatak eski değil ve yıpranmamışsa).

Kullanılan yağlı üstübüler veya bezler kontamine atık kutularına atılarak bertaraf edilir.

Kaplin görevi itibari ile çok hassas ayar yapılması gereken bir ekipmandır. Almış olduğu yüksek devir ve torku diğer mile aktarmaya yarayan çeşitli biçim ve özelliklerde imali yapılan güç aktarım organıdır.

Kaplin ayarı (şaft hizalama-shaft alignment), sistemin/prosesin düzgün çalışmasında en önemli unsurlardan birisidir. “Kaplin ayarı yapmaya ne var!” denilecek kadar önemsiz bir iş değildir tam tersine sistemde vuruntuların/titreşimlerin, sıcaklıkların, amperajın istenilen seviyelerde olması isteniyorsa kaplin ayarının çok doğru ve düzgün bir şekilde yapılması gerekmektedir. Kaplin ayarında, iki şaftın eksen doğrultusu ayarı çok önemlidir. Hizalama ne kadar iyi yapılırsa sistemin çalışması o kadar randımanlı olacak, titreşim toleranslar dahilinde olacak, sıcaklık artışı yaşanmayacak, motorun amper değeri makul düzeylerde olacak, motor veya diğer rulmanlı yatakların zarar görmesi engellenmiş olacaktır. Makinaların duruş sürelerinin en aza indirilmesi isteniyorsa kaplinli sistemlerde ayarın olması gerektiği gibi yapılması önem arz etmektedir. Makinalardaki arızaların büyük çoğunluğu kaplin ayarsızlığından kaynaklanmakta olup bakım maliyetlerinin ve işletme masraflarının azaltılması isteniyorsa doğru hizalanmış ve kontrolleri yapılmış bir kaplin ayarına ihtiyaç duyulmaktadır.

Makinayı çalışır durumda tutmak en önemli kıstaslardan birisidir fakat zaman zaman bakım yapılması esnasında uygun zamandaki yapılan duruşlar göz ardı edilmeli ve yaşanabilecek daha büyük problemlerin önüne bakım yaparak geçilmelidir. Şaftların dönme eksenleri birbirlerine göre eksenel olmalıdır.

• Yapılacak işe göre kaplin seçimi yapılır
• Uygun tork değerine göre kaplin seçimi yapılır
• Üretici Firma çalışma sıcaklığı dikkate alınır
• Üretici firmanın değerlerine göre göbek işlemesi yaptırılır
• Parçalı kaplinleri montajlarken iki kaplin parçasının ara boşluğu  firma değerlerine göre ayarlanır
• Kaplin civataları üretici firmanın verdiği tork değerlerine göre sıkılır
• Kaplin muhafazası yerine takılır

Kaplin Bakımı Nasıl Yapılmalıdır?

• Makina, cihaz durdurulduktan sonra Kaplin gözle kontrol edilir
• Makina çalışır durumdayken Titreşimi kontrol edilir
• Kaplin lastikleri kontrol edilir, değişim zamanı geldiyse değiştirilir (Lastiklerin üretici firma Shore/Sertlik değerlerine göre lastik seçimi yapılır) Farklı Tork değerleri için lastiklerde renklendirme yapılabilmekte ve shoreları buna göre ayarlanabilmektedir
• Genel olarak kaplin parçalarında deformasyonlar kontrol edilir
• Kaplin boşlukları kontrol edilir
• Hidrolik/Turbo kaplinlerde yağ değişim aralıklarına göre yağ değişimi yapılır
• Bazı kaplin tiplerinde uygun yağlama yapılır

Kaplin ayarı birkaç yöntem ile yapılmaktadır. Bunlardan bazıları şunlardır:

1)    Kaplin yüzeyine, cetvel, sentil, kıl gönye, düzgün yüzeyli mastarlar ve benzeri araçlar ile kaplin ayarı yapacak kişinin de tecrübe ve becerisine kalaraktan yapılan ayarlama yöntemidir.

2)    Komparatör yardımı ile yapılan bir önceki el ile yapılan ayara göre daha hassas olan ve sabır isteyen bir ayar yöntemidir.

3)    Diğer yöntem ise Lazerli Kaplin ayar cihazı ile yapılan çok hassas ayarlama yöntemidir.

Kaplinlerde ayarsızlık birkaç şekilde meydana gelmektedir:

1)    Eksenlerde paralel ayarsızlık/kot farkları (eksenlerin doğrusal olmaması)

2)    Eksenlerde açısal ayarsızlık

3)    Eksenlerde yatay ayarsızlık

Kaplin ayarı esnasında motor, pompa, redüktör, yatak vs… altlarına paslanmaz shimlerden atılması gerekebilir bu durumda örnek verilecek olursa motorun dört noktadan bağlandığı yere temas etmesi gerekmektedir. Unutulmaması gereken konu, sadece birkaç noktaya ayağın basması değil ayakların plakaya basmayan her noktaya shim atılması gerektiğidir yani “Topal Ayak” (aksak ayak) düzeltilmesi mutlaka yapılmalıdır (makinanın her ayağının yere basmaması). Firmalardan işletmeye ünite/paket halinde gönderilen fan, pompa vb. ekipmanların önceden kaplin ayarının yapıldığı bildirilse dahi tekrardan kaplin ayar cihazları ile ayarlarına bakılması gerekmektedir. Kargo ve istifleme esnasında bu ayarlar bozulabileceğinden tekrardan kontrol etmek sistemin verimliliği açısından önem arz etmektedir.

Yeni bir kaplin monte edileceğinde veya motor, pompa, yatak, redüktör değişiminde kaplin ayarı yapılmak istendiğinde önceden çizilen/işaretlenen yerlere güvenmemek gerekir. Aynı marka motor, pompa vs. değiştirilmek istense de kaçıklığın oluşması kaçınılmazdır. Makine ekipman bloklarının dökümlerinde farklılıklar oluşabileceğinden işaretlenen yerlerin doğru sonucu vermesi beklenemez.

Kaplin ayarı yapılırken sistemin sıcaklık durumu önemlidir. Kaplin değişimi veya ayarı sırasında sıcaklık farklarının oluşması yapılacak olan kaplin ayarını etkileyecektir. Bunun için çalışma sıcaklığı göz önüne alınarak genleşmeler, daralmalar veya uzamalar dikkate alınarak ayar yapılmalıdır. Çalışma sıcaklığında kaplin ayarı yapılmalı, doğrusallık, düzlemsellik, paralellik iyi ayarlanmalıdır.

Kaplin ayarsızlığı kaplinin çatlamasına, parçalanmasına kaplinin kendine zarar vereceği gibi yataklama yerlerinde rulmanların hasarlanmasına, keçelerin yüksek sıcaklık ve ayarsızlıktan kaynaklanan deformasyonlara ve yağ kaçırmalarına (sızdırmazlıklar işgöremez) neden olabilecektir. Ayarsızlıktan dolayı salmastra gruplarında sızdırma problemleri yaşanabilecek, amperaj yükselmelerinden dolayı enerji maliyetleri artacak, motor arızaları artacaktır.

İyi bir kaplin ayarı/şaft hizalanması ile;

• Enerji tüketimi azalarak elektrik maliyeti azalır
• Motor arızaları azalır
• Sızdırmazlık elemanları sarfiyatı azalır
• Kaplin patlaması yaşanmaz ve güvenlik zaafiyeti olmaz
• Vibrasyon azalır
• Daha uzun makina ömrü sağlanır
• Çalışma sıcaklığından daha yüksek sıcaklıklara çıkılması önlenir
• Yağ kaçakları azalır
• Rulman arızaları azalır
• Şaft arızaları azalır
• Gürültülü çalışma yaşanmaz
• Cıvata kesilmeleri ve yerinden çıkması engellenir
• Üretim kapasitesi artar
• Mekanik parçaların aşınması engellenir
• Aynı eksene bağlı dişli, kasnak vs. gruplarının aşınmalarını önler
• Arıza için gönderilen adam saat azalır
• Yedek malzeme sarfiyatı azalır
• Yedek malzeme stoklaması azaltılabilir
• Maksimum performans sağlanır
• Arıza sıklığı azalır

Lazerli kaplin ayar cihazların sağladı faydalardan bazıları dokümantasyon ve arşivleme yapılabilmesidir, ileride yaşanabilecek olumsuzluklarda geçmişteki çalışmaların kıyaslanması veya geri besleme alınması açısından önem arz etmektedir. Lazerli kaplin ayar cihazları ile kestirimci ve önleyici bakımların makine duruşlarının üretimi etkilemeyecek bir zamanda yapılması ile üretim kapasitesinde değişme olmayacaktır (bakım zamanları çıkarıldığında). Önceden yapılan ölçümler ve analizler ile yedekleme yapılabilecek stok maliyetleri azalacak, üretimin durması engellenecek, büyük arızaların çıkması önlenmiş olacak ve daha randımanlı bir çalışma sistemi yaratılmış olacaktır. Yapılan ince ayar ile arızalar en aza indirilerek büyük arıza kayıplarını ortadan kaldıracaktır. Sonuç itibari ile her malzemenin bir ömrü bulunmakta olup önemli olan bu ömrün olması gereken en üst zamanda tamamlamasını sağlamaktadır. Lazerli geometrik ölçüm cihazları ile nereye ne kadar shim atılması veya azaltılması gerektiği, doğrultuların hangi yönde değişmesi gerektiği görülebilmektedir. Grafikli olan bu cihazlar adım adım yapılması gerekenleri göstermektedir.  Bu cihazlar IP koruma sınıflandırmaları ile toza, yağa, suya karşı korumalıdır.

Bakım bir ekonomidir yani ne kadar kaliteli, iyi bir bakım o kadar az arıza ve sistemin doğru ve düzgün çalışması demektir. Bu da ancak teknolojiyi kullanarak daha hassas ayar yapılarak sistemin randımanlı çalışmasını sağlamaktadır.

Kaplin ayarı devir hızıyla doğru orantılı olup devir hızı arttıkça kaplin ayarı daha fazla hassaslaşır yani yüksek devirlerde ölçüm aleti olarak lazerli cihazları kullanmak yukarıda belirtilen arıza ve kayıpların önüne geçecek ve daha ekonomik bir çalışma sağlayacaktır.

Kaplinler, Soğutma kuleleri sirkülasyon pompalarında, fanlarda, gezer teker şaftlarında, konveyörlerde ve daha bir çok sektör ve mekanizmalarda kullanılmaktadır. Yapılan araştırmalara göre makine arızalarının %50 si kaplin ayarsızlığından kaynaklanmakta olup makinalardaki kaplinlerin büyük çoğunluğunun ayarsız olduğu belirlenmiştir. Hangi yere hangi kaplinin daha uygun olduğu belirlenmeli ve çalışma şartlarından kaynaklı durumlar göz önünde bulundurularak kaplin seçimi yapılmalıdır.

Kaplin ve çeşitleri ile ilgili detaylı bilgilere  http://www.teknikport.com/2012/09/kaplin/  linkinden ulaşabilirsiniz.

Lastik Nedir?

Ana malzemesi kauçuk olan ve kauçuk içerisine kord bezi, çelik teller ile takviye edilen, çeşitli kimyasal maddelerin hazırlanmasıyla oluşan, aracın yol ile temasını sağlayan en önemli parçasından biridir

Lastik yoldaki girinti-çıkıntılarda titreşimi, darbeleri önleyerek konfor sağlayan ve parça hasarlarını önlemede büyük önemi olan bir parçadır.

Araçlarda kullanılan lastikler yol tutuşu, kayma, savrulma, zıplama, fren mesafesi, direksiyon hakimiyeti ve daha bir çok durumdan ötürü güvenlik açısından büyük önem arz etmektedir. Lastik deyip geçmemeliyiz, kontrollerini düzenli yapmalıyız ki yola çıktığımızda bizi yarı yolda bırakmasın ve güvenliğimizi sağlasın.

Lastiğin 5 ana Bölgesi bulunmaktadır;

1. SIRT
2. OMUZ
3. YANAK
4. DAMAK
5. KARKAS

kısımlarıdır.

LASTİK MALZEMELERİ

1. KAUÇUKLAR
2. KORDLAR
3. KİMYASALLAR

1) KAUÇUKLAR

1. TABİİ KAUÇUK
2. SENTETİK KAUÇUK

2) KORDLAR

                 A                                                                 B

ORGANİK FİBER                                     İNORGANİK FİBER

RAYON                                                       ÇELİK

NAYLON                                                     FİBERGLAS

POLYESTER

3) KİMYASALLAR

• DOLGU MADDELERİ
• İŞLENİRLİĞİ KOLAYLAŞTIRICILAR
• YUMUŞATICILAR
• BOZULMAYI ÖNLEYİCİLER
• KATKI MADDELERİ
• UYARICILAR
• PİŞİRİCİLER
• HIZLANDIRICILAR

Lastik Alınırken Nelere Dikkat Edilmelidir?

• Lastiğin Markasına
• Ebadına
• Jant Çapına
• Yük İndeksine
• Hız Durumuna
• Yol Durumuna (yol, kar, arazi)
• Üretim Tarihine
• Yapısının radyal veya çapraz (konvansiyonel) katlı oluşuna
• Aracın Özelliklerine (ağırlık, tork, güç)

Lastikleri Daha Uzun Süre Nasıl Kullanabiliriz, Nelere Dikkat Etmeliyiz ?

• 15 günde bir lastik basınçları kontrol edilmelidir
• Lastiklerin balansına ara ara baktırılmalıdır
• Her lastik değişiminde subapı değiştirilmelidir
• Aracın ön düzen ve rot ayarları kontrol ettirilmelidir
• İşe göre uygun lastik seçilmelidir (yük taşıma, yolcu taşıma vs.)
• Ağır  yükle sıcak havalarda sürat yapılmamalıdır
• Yük miktarına ve yükleme biçimine dikkat edilmelidir
• Değişik yapılardaki (çapraz,radyal, değişik ebatlar vs.) lastikler kesinlikle aynı dingil üzerinde eşleşmemelidir
• Dört çekerli araçlarda dört lastikte aynı olmalıdır
• Araçlarda zaman zaman (10.000 km de bir) ön-arka ve sağ-sol lastikler aşınmaların aynı olması ve ömrünün daha uzun olması için yer değiştirilmelidir (rotasyon yapılırken çekiş akslarındaki lastikler sağ-sol değiştirmeden serbest aksa, serbest akstaki lastiklerin ise çaprazlama olarak çekiş aksına takılmalıdır)
• Kaldırım tarzı ve sivri yerlere çıkılmamalıdır
• Bozuk yollarda düşük hızda seyir gerçekleştirilmelidir
• Araç uzun süre aynı konumda park edilmemelidir
• Uzun yolda ve araç dolu iken lastik hava basıncı 2 PSI artırılmalıdır
• Karlı ve buzlu yollarda lastik basıncı düşürülmemelidir
• Bijon somunları ayda bir kontrol edilmelidir
• Lastiğe kimyasal ürünler sürülmemelidir
• Uygun ebatta lastikler kullanılmalıdır
• Diş derinlikleri 1.6 mm’ ye düşen lastikler mutlaka değiştirilmelidir
• Stepne lastik basıncı düzenli kontrol edilmelidir
• Araç üreticisi tarafından belirtilmiş lastik ve jantlar kullanılmalıdır
• Ani ve sert frenden kaçınılmalıdır
• Çukur ve tümseklerden geçerken yavaş geçilmeli park ederken bu yerlerden sakınılmalıdır
• İç lastiksiz (tubeless) lastikleri tubeless janta takılmalıdır (Halk dilinde “Dubleks” olarak geçer)

“Binek ve hafif ticari araçlara yönelik kullanılmış veya kullanılmamış (yedek-stepne dahil) lastikler üretim tarihinden sonra on (10) yaşını doldurmuş ise, gözle görünür herhangi bir hasara veya şekil bozukluğuna sahip olmasa dahi ya da diş derinliği kullanım için yeterli gözükse dahi yenileri ile değiştirilmelidir. “

Lastik Nasıl Okunur?

Örnek olarak:

185/ 75 R 14

• 185 : Kesit Genişliğini
• 75 : Kesit Oranını
• R : Lastiğin Radyal Olduğunu
• 14 : Jant Çapını

göstermektedir.

Lastik Rotasyonu (Değişimi) Nasıl Yapılmalıdır?

ÖNEMLİ: ÖN VE ARKA LASTİK EBATLARI FARKLI İSE LASTİKLER ÖN ARKA ŞEKLİNDE DEĞİL SAĞLI SOLLU DEĞİŞTİRİLMELERİ GEREKMEKTEDİR.

Lastik Son Kullanma Tarihi

Lastiklerin yanağında damgalanmış 4 rakamlı bir sayı görünür bu sayının ilk ikisi lastiğin üretim haftasını son ikisi üretim yılını göstermektedir. Mesela 1409 sayısı lastiğin 14. hafta ve 2009 yılında üretildiğini göstermektedir yani Nisan 2009.

Lastiklerin raf ömrü ortalama 5 yıldır çok iyi saklama koşullarında bu ömür artabilir.

JATMA (Japan Automobile Tyre Manufactures Association = Japon Otomobil Lastiği Üreticileri Derneği) :

“Binek ve hafif ticari araçlara yönelik kullanılan ve yedek lastikler üretim tarihlerinden itibaren 10 yaşını doldurmuşsa gözle görünür veya şekilsel bir bozukluk olmasa dahi diş derinlikleri yeterlide olsa yenileri ile değiştirilmeleri gerekmektedir” demektedir.

Lastikler örneğin 1 yıl önce üretilmiş ve yeterli/uygun saklama koşullarını sağlamış ise doğru kullanım ile 9 yıl daha ömürleri bulunmaktadır.

 Lastiklerin yanaklarında çatlama olursa, diş derinlikleri çok fazla düşmüşse, fazla km yapılmışsa, park halinde çok uzun süre bekletilmişse, engebeli/darbe gören yerde uzun süreler çalışmışsa, yanaklarda şişkinlik meydana gelmişse, lastik basınçaları yeterli ve olması gereken düzeyde değilse, sertleşmeye başlamışsa lastiğin veya kastiklerin değiştirilme vakitleri gelmeye başlamış demektir. Burada kullanım çok önemlidir, lastiğin markasıda ömrünü belirler kalitesiz üretim yapılan lastiklerin ömrü çok daha kısadır.

NOT: Lastiğin yanağında kullanılan lastik için izin verilen azami basınç değerleri bulunmaktadır. Bu basınçlar lastikten lastiğe değişmektedir ve lastikler farklı hava basınçları için tasarlanmıştır.

HIZ İNDEKSİ

Maksimum yükte yapılacak en yüksek hız limiti aşağıdaki tabloya bakılarak seçilir. Bir lastiğin azami hizmet hızını gösterir

YÜK İNDEKSİ

Bir lastiğin,  üretici firma tarafından belirlenen hava basıncında şişirilmiş durumdayken taşıyabileceği azami yükü gösterir. Yük endeksleri ve hız sembolleri lastiğin her iki yanağında da bulunmaktadır.

Lastik Hava Basıncı Ne Kadar Olmalıdır?

Lastiklerin uygun bir hava basıncı ile hava basılması bakımın en önemli kısmıdır. Lastik kenarlarında azami hava basıncı yazar ve bu basınçtan daha fazla lastik şişirilmemelidir. Lastiklerinize ne kadar hava basılacağını en iyi üretici firma tarafından tavsiye edilen değerler kadar basmaktır. Bu ölçüler araç kullanım klavuzlarında mevcuttur. Lastiklere hava basarken lastiğin SOĞUK olmasına dikkat ediniz (1 Km veya 1 saatten da az kullanılmış durumdayken). Lastik hava basınçları 15 günde bir stepneler dahil kontrol edilmelidir.

PSI = pound/inç²

( 1 bar = 14.5 psi = 0.1 MPa = 100 KPa = 1.02 Kgf/cm²)

 REV1

Aracınızın kış bakımlarını yaptırmadan yola çıkmamanızı tavsiye ederiz. Emniyet, alacağınız bu küçük önlemlerle artacak ve daha güvenli bir sürüş sağlayacaktır. Kış bakımları, yaz bakımları gibi önem arz etmektedir. Yağmurlu, sisli, karlı, soğuk havalarda araç kullanımı hem daha zor hemde daha risklidir. Soğuk hava şartlarında aracın hakimiyeti normal hava şartlarına göre daha zordur, bundan dolayı kış bakımlarını düzenli yapmamız veya yaptırmamız gerekmektedir. Yaptırılmayan her bakımın daha büyük masrafları da beraberinde getireceği unutulmamalıdır.

Kışlık Bakımlarda Neler Yapılmalıdır?

1) Motor soğutma suyuna soğuk hava koşularından etkilenmemesi için antifiriz konulmalıdır. Antifiriz kışın suyun donmasını önler ve yaz-kış kullanılması gereklidir. 2 yılda bir soğutma suyu komple boşaltılıp yerine yeni soğutma suyu eklenmelidir. Antifiriz, soğutma sistemini korozyona karşı korur ve mutlaka ölçtürülmesi gerekmektedir

2) Aracın lastik ebatlarına uygun zincir bulundurulmalıdır (Her zaman çekiş yapan lastiklere takılmalıdır)

3) Cam suyu antifrizli olmalıdır (alkol içermeyen silecek sıvısı kullanılmalı)

4) Silecek lastikleri kontrol edilmeli gerekli ise değiştirilmelidir (cam sileceklerinin korunması için altına karton konulmalıdır, yılda veya iki yılda bir silecek lastikleri değiştirilmelidir)

5) Tekerlek lastiklerinin diş derinlikleri kontrol edilmelidir (kabak diye tabir edilen lastikler kullanılmamalıdır)

6) Buğulanmadan dolayı yeterli bir görüşün elde edilmesi için arka camdaki rezistansın çalışır durumda olduğu kontrol edilmelidir

7) Motor yağı ve yağ filtresi kontrol ettirilmelidir

8) Kalorifer ve klima bakımları mutlaka yaptırılmalıdır. Kalorifer hortumları kontrol edilmelidir

9) Farlar, yanmayan lambalar kontrol edilmelidir değişmesi gerekenler değiştirilmelidir

10) Fren hidroliği, balatalar kontrol edilmelidir

11) Buji kabloları kontrol edilmelidir

12) Aküler kontrol ettirilmeli akü zayıfsa şarj edilmelidir. Kutuplar ve kablo baş kısımları tel fırça ile temizlenmelidir. Kapakları açılıyorsa akü içerisindeki elektrolit seviyesi kontrol edilmeli eksikse saf su ilave edilmelidir.

13) Karlı ve soğuk havalarda (hava sıcaklığının 7 derece ve altında olduğu durumlarda) Kış Lastiği kullanılmalıdır. Kasım gibi kışlık lastik mayıs gibi yazlık lastik takılmalıdır. Yaz aylarında mutlaka kışlık lastik sökülmelidir. Kış lastikleri 10 cm kar kalınlığına kadar etkili olabilmektedir bunun üzerindeki kar kalınlıklarında mutlaka zincir veya palet kullanılmalıdır

14) Araçta bulundurulması gereken diğer malzemelerinde hazır tutulması gerekmektedir. Bunlara örnek vermek gerekirse; İlk yardım çantası, yangın tüpü, camlar için buz küreyici (veya buz çözücü sprey), çekme halatı, takoz, el feneri (pilsiz), battaniye, yedek ampul/sigorta, uyarı levhaları( reflektör vb.), içme suyu, zor durumda kullanmak üzere enerjili gıdalar, bazı ilaçlar, dolu yakıt bidonu, eldiven, akü takviye kablosu

15) V-Kayışı kontrol edilmeli (yazın süner kışın çeker ve sisteme zarar verebilir)

16) Lastik basınçları kontrol edilmelidir

17) İyi bir görüş için aracın aralıklarla yıkanması ciddi kaza risklerini önleyecektir. Kirli camlar, farlar, lambalar kaza riskini artıracağı gibi sürüş performansını düşürecektir. Karlı yollarda yapılan tuzlama çalışması aracın paslanmasına yol açar bundan dolayı aracın yıkanması aracın paslanmasını önleyecektir (2-3 haftada bir araç yıkanmalıdır)

18) Sık sık yağ seviyesi ve durumu (partikül durumu) kontrol edilmelidir

19) Hava Filtresi kontrol edilmeli temizlenecek durumda ise temizlenmeli aksi durumda değiştirilmelidir

20) Fiskiyelerin kireçlenmeden dolayı kapanan uçları iğne ile açılmalıdır

21) Kasko ve Trafik sigortası gününün dolmamasına dikkat edilmelidir

NOT: Donan cama kesinlikle sıcak su dökülmemelidir. “EMNİYET KEMERİNİZİ” kendiniz ve aileniz için “MUTLAKA” takınız

Bant Sıyırıcısı (Conveyor belt scrapers/cleaners) Nedir? Ne İşe Yarar?

Sıyırıcı; konveyör batların temizliğinde kullanılan belli oranda aşınmaya dayanıklı malzemelerden üretilen, bantın yüzeyinden taşınan malzemeyi sıyırmaya/temizlemeye yarayan ekipmanlardır.

Dört (4) tip sıyırıcı vardır Birincil (Primer) ön sıyırıcı, ikincil (Seconder) ana sıyırıcı, Üçüncül (Tersiyer) son sıyırıcı ve iç sıyırıcılardır.

Birincil ve İkincil sıyırıcılar aynı anda bir konveyörde kullanılabilirler. Birincil sıyırıcılar (Primer Sıyırıcılar) Tamburun ön orta kısmına, İkincil sıyırıcılar (Seconder Sıyırıcılar) Tamburun alt geri kısmına monte edilirler. Üçüncül sıyırıcılar Fırça tip sıyırıcılardır, dördüncü tip sıyırıcılar ise konveyörün iç kısmına monte edilirler (V-Sıyırıcılar). İlk yatırm maliyetlerinde kesinlikle kaliteli sıyırıcı, bant, konveyör, tambur, rulo vs… kullanılmalıdır. İlk yatırım maliyetleri bir seferliğine ödenir fakat bakım, malzeme sarfiyatı, işçilik giderleri, güvensiz bir ortam, tozlu bir ortam sürekli olacaktır.

Sıyırıcı Seçimi:

Konveyörlerde kullanmak üzere iyi bir sıyırıcı seçmek için öncelikle bazı olmazsa olmazları belirlemek gerekmektedir. Bunlardan bazıları şunlardır:

1.  Bant Tipi (mm)
2. Bant Eni (mm)
3. Bant Kalınlığı (mm)
4. Taşınan Malzeme ve Miktar
5. Taşınan Maddenin Özellikleri (kuru, nemli, aşındırıcı, yapışkan, iri, sert, küçük)
6. Bant Yüzeyi Durumu (Eski, Yeni, Orta)
7. Bant Ekleme Biçimleri (Sıcak yapıştırma, soğuk yapıştırma, mekanik bağlantı)
8. Konveyör Döküş Yeri Özellikleri
9. Bandın Dönüş Yönü
10. Bant Hızı (m/sn)
11. Motor Gücü (Kw)
12. Çift taraflı Çalışıp Çalışmadığı (Reversible)
13. Geri Kaçırma (Var, Yok)
14. Tambur Yüzeyi Cinsi (Lastik Kaplı, Çelik Kaplı)
15. Alt ve Üst Rulo Çapları ve Uzunlukları (mm)

vb.

Sıyırıcısı olmayan bir konveyör bandının yüzeyi devamlı kötü bir görüntünün yanında bandın zamanla aşınmasınıda tetikleyecektir. Bazı malzemeler sıyırıcı olmadığında banda yapışarak tutunur ve taşlaşarak bandı deformasyona uğratır, sonradan takılan sıyırıcılarda bandın yüzeyinin temizlenmesinde yeterli olmayacaktır. Bant temizliği ne kadar iyi olursa taşınan malzemenin boşa gitmesi, dökülmesi o kadar engellenmiş olur. Kötü yüzeyli bir bantta dökme malzeme, döküş şutunda dökülmeyip banda yapışarak alt dönüş rulalarında titreşimle birlikte yere dökülecektir. Konveyör bant temizliğinin bir sıyırıcı tarafından yapılmaması maliyet açısından göz ardı edilmeyecek kötü sonuçlara yol açacaktır.

Sıyırıcılar konveyör bantlarda o kadar önemli bir ekipmandır ki:

• Taşınan malzemenin boşa gitmesini önler
• Rulolara malzemenin yapışmasını önler
• Malzemeden kaynaklanan tambur deformasyonlarını azaltır veya yok eder
• Bandı temiz tutarak sağa sola kaymasını önler
• Taşınan malzemelerin dökülmesinden sonraki temizlik işçiliğini minimum düzeyde tutar
• İş güvenliği açısından dökülen malzemelerin çalışana zarar vermesini önler (cismin batmasını, kaymaları, sıcak malzemelerden kaynalacak yanıkları önlemeye, vs… yardımcı olur)

Sıyırıcı uçları değişik malzemelerden imal edilirler, bunlardan bazıları tungsten, poliüretan, seramik, kauçuk vb. dir. Sıyırıcı uçlarının aşınmasında, aşınmanın mümkün olduğunca homojen olması sağlanmalıdır. Bir sıyırıcı bıçağında/ucunda aşınma orta kısımda yada sağa-sola eğik bir şekilde oluyorsa bu kısımlardan malzemenin kaçması olasıdır. Bunun için sıyırıcı bakımları büyük önem arz etmektedir, aşınan uçların taşlanarak (tungsten uçlarda) aynı hizada ve baskı noktalarının aynı anda basmasının sağlanması gerekmektedir. Çok fazla aşınan uçlar hemen değiştirilmelidir aksi taktirde hem malzeme sarfiyatı hemde bandın zarar görmesine yol açabilecektir.

“Tungsten Karbür Uçlar” diğer uçlara oranla artıları daha fazladır bunlardan bazıları:

• Yüksek aşınma dayanımı
• Yüksek sıcaklık dayanımı
• Kimyasal maddelere dayanım
• Yüksek nem dayanımı
• Yüksek ısı dayanımı
• Kesilmeye karşı dayanım
• Darbelere karşı dayanım

Sıyırıcı Problemleri

1. Zamanla aşınarak mal kaçırmaları
2. Fazla baskıdan dolayı bandın üst veya alt kaplamasında kauçuğu aşındırması
3. Uçların aşınmalardan dolayı sivrileşerek banda batma/delme riski taşıması
4. Malzemenin sıyırıcıya yapışarak esnekliğini kaybettirmesi ve mal kaçırmaların artması
5. Uçlar arasındaki boşluklardan malzeme kaçırması
6. Uç ile bant arasında malzemenin kalarak dönen bandın yüzeyinde deformasyonlara yol açması
7. Zamanla uçların bağlı olduğu yaylanma düzeneğinin görevini yapamaması (Yay, Kauçuk Yastıklama)
8. Uygun sıyırıcının uygun yere kullanılmaması
9. Metal eklerden dolayı sıyırıcının görevini yapamaması
10. Yetersiz baskıdan dolayı randımanlı sıyırma yapılamaması
11. Poliüretan uçlar aşındıktan sonra uç ile bant arasına malzeme girmesi ve bandı aşındırması, çizmesi

Çözümler

1. Sıyırıcıları düzenli olarak işin ehli ve devamlı bu işi yapan kimselere planlı bakımlarını yaptırmak
2. Uç aşınmalarında değişmesi gerekenleri ivedi bir şekilde değiştirmek, az aşınan fakat üst kısımlardaki düzgünlüğü yok olmuş uçları taşlamak
3. Uçların periyodik olarak temizlenmesi (sıyırıcı çalışma yerine göre günlük, haftalık veya aylık periyotlarda temizlenmesi)
4. Sıyırıcı baskılarını rutin olarak günlük kontrol ettirmek
5. Uygun yere uygun sıyırıcı seçmek (doğru sıyırıcı seçilmesi)
6. Bazı bantlarda hem birincil hem ikincil sıyırıcı kullanmak
7. Uzun ömürlü uçlar kullanmak
8. Sıyırıcının devamlı kazımasını sağlamak
9. Kaliteli sıyırıcı firmaları ile çalışmak
10. Metal ekli bantlarda farklı sıyırıcılar denemek
11. Tek parça sıyırıcı kullanmamak, yan yana dizilmiş uçlardan oluşan sıyırıcılar kullanmak hangi uç aşındıysa bu uçların değiştirilmesini sağlamak
12. Sıyırıcıların gözlemler esnasında kontrollerini sağlamak için yanlardan gözetleme pencereleri açtırılmalıdır (fitilli).
13. Sıyırıcının bant yüzeyine iyi bir şekilde baskı verebilmesi için Tahrik tamburunun hemen alt geri tarafında gergi tamburunun olması gerekmektedir. Yeterli sıyırma kalitesi için bant, tahrik tamburunun alt kısmını hemen geçtikten sonra belli bir açıda yukarı doğru tırmanması gerekmektedir bu tırmanma bandın belli oranda gerilmesine ve sıyırıcı uçlarının daha iyi baskı vermesine sonuç itibari daha randımanlı çalışmasına yol açacaktır.
14. Kolay bakım yapılabilmesi için gerekli şartlar oluşturulmalıdır

Bir sıyırıcının uzun ömürlü olması demek çok randımanlı olduğu anlamına gelmemektedir, birkaç faktörün sıyırma kabiliyetinde ne kadar başarılı olduğu belirlenmelidir. Sıyırıcı ömrünün uzun olması maliyet açısından iyi görünsede daha çok döktüğü malzeme açısından kıyaslama yapılmalıdır. Sıyırıcı ne kadar randımanlı, iyi sıyırıyorsa o sıyırıcı o kadar iyi demektir. Yıllarca çalışan sıyırıcı uçları aşınmamış fakat çok fazla malzeme dökülmesini engelleyememiş olabilir.

Sonuç itibari ile;

Aşınmayan Sıyırıcı = Randımanlı Sıyırıcı “DEĞİLDİR”

Rev1

Kasnak; motor milinden aldığı döner hareketi üzerinde bulunan kayış yardımı ile diğer  mile ileten bir makina elemanıdır. Kayış bu hareketi iletirken aynı zamanda güç iletimide yapmaktadır. V Kayış Kasnakları, TSE 148 ve DIN 22 11/1′ e uygun olarak imal edilirler. Malzemesi GG20, GG25 PİK döküm veya triger kasnağı 7075 Alüminyum malzemeden imal edilirler (İsteğe bağlı olarakta alaşımlı karbon çeliği veya sfero dökümden imal edilirler). Kasnak balansı alınarak imal edilirler, balansı alınmayan kasnaklar titreşime ve vuruntuya neden oldukları gibi yataklarda ciddi arızalanmaların başlamasına yol açar. Çalışan iki kasnaktan biri döndüren/çeviren diğeri döndürülen/çevrilendir.

Bir kasnağın 3 ana kısmı bulunmaktadır.

İspit: Kayışın temas ettiği kısımdır.

Göbek: Kasnağın mile tutunduğu kısımdır.

Gövde: İspit ile Göbek arasında bağlantıyı sağlayan kısımdır.

Kasnaklar birçok yerde kullanılmaktadır. Fanlarda, dikiş makinalarında, takım tezgahlarında, araçlarda, tekstil makinelerinde, vinçlerde ve diğer bir çok yerde kullanılmaktadır.

Kasnak Çeşitleri Şunlardır:

1)  V- KAYIŞ KASNAKLARI

2)  TRİGER/ZAMAN KAYIŞ KASNAKLARI (Timing Pulley)

3)  POLY-V KASNAKLAR

4)  HALAT KASNAKLARI

5)  GERGİ KASNAKLARI

6)  KADEMELİ KASNAKLAR

7)  KILAVUZ KASNAKLAR

8)  AVARE KASNAKLAR

9)  YUVARLAK KASNAKLAR

10) OTOMATİK VE AYARLANABİLİR KASNAKLAR

ve diğerleri…

1)  V- KAYIŞ KASNAKLARI:

V Kayış Kasnağı Tipleri Şunlardır:

SPZ = 10′ luk kayış kullanılan kasnaktır

SPA = 13′ luk kayış kullanılan kasnaktır

SPB = 17′ lik kayış kullanılan kasnaktır

SPC = 22′ lik kayış kullanılan kasnaktır

dir.

V-Kayış tipleri için görsel öğeler aşaıda verilmiştir.

V-Kayış Kasnağı Tasarım Biçimleri Aşağıdaki Tabloda Verilmiştir.

Kasnak Sistemlerinin Avantajları:

1)       İmalatı ucuz ve basit bir şekilde monte edilirler.

2)      Tahrik sisteminden aldığı titreşimi kayışlar vasıtasıyla sönümlerler.

3)      Çalışma sisteminde bir sorun olduğunda üzerindeki kayış parçalanarak sistemi korumaya alırlar.

4)      Yüksek devirlerde çalışabilirler.

5)      Birbirine göre uzakta bulunan miller arasında döndürme hareketini ve güç iletimini sağlarlar

6)      Güç kayıpları çok azdır

Kasnak Sistemlerinin Dezavantajları:

1) Kasnakların çevrilmesini sağlayan kayışlar zamanla sıcaklıktan dolayı sünerler veya gerilirler bu da titreşimlere ve kasnağın göbeğinde ciddi problemlere yol açar.

2) Kasnak ve kayış üzerine biriken toz ve pislik kayışın kasnak üzerinde tutunmasını önler.

3) Kasnak yapısı itibariyle çok yer kaplar.

4) Dönen elemanlar olduğundan ciddi güvenlik önlemleri alınması gerekmektedir (Muhafazalı olmalıdır).

5) Kayışın kasnak üzerinde kayması aktarım/çevrim oranını belli ölçüde değiştirir.

6) Kayışın gerginliği iyi ayarlanmazsa büyük zorlamalar meydan gelebilir.

2) TRİGER/ZAMAN KAYIŞ KASNAKLARI

Burçlu Triger/Zaman Kasnakları;

1) Metrik Adımlı/Hatveli T Serisi Triger Kasnakları (T2.5-T5-T10-AT5-AT10)

2) Metrik Adımlı/Hatveli HTD Serisi Triger Kasnakları (HTD 3M – HTD 5M – HTD 8M – HTD 14M)

3) Withworth Adımlı/Hatveli Triger Kasnakları (XL-L-H Serileri)

olmak üzere üç çeşide ayrılır. Triger kasnakları burçlu veya pilot delikli olarak imalatı yapılır. Yüksek hızda ve verimlilikte çalışma yapar.

HTD adımlı triger kasnak gösterimi şu şekilde tanımlanır:

32-14M-115F

32 Diş Sayısını

14M: HTD Triger Tipini

115: Kayış Genişliğini

F: Flanşlı Olduğunu

İfade eder.

Triger/Zaman kasnakları tipleri için görsel öğeler aşaıda verilmiştir.

3) POLY-V KASNAKLAR

Poly-V Kayış Kasnakları, üzerinde birçok sayıda ve ince V kanalları olan kasnaklardır. Üzerinde tek bir kayış ile tüm kanallara oturarak döndürme sağlanır, bu kanalların derinlikleri azdır. Bu şekilde hem kayışın hem kasnağın daha uzun ömürlü çalışması sağlanmaktadır. Tüm kanallara kayışın yüzeyi oturduğundan sürtünmeden ve gergiden dolayı kayma olayı yaşanmaz

Çeşitleri Şunlardır

PH, PJ, PK, PL, PM

KONİK BURÇLAR

Konik Burçlar konik delikli kasnaklarda tablodan seçilerek kasnak göbeklerine bağlantıları yapılmaktadır. Her burç her kasnağa bağlanamaz. İmalatı yapılan burçlar belli bir TORK’ta üretilip buna göre malzemesi ve diğer özellikleri belirlenmektedir. Metrik ve İnç çaplarda imalatları yapılmakta olup ISO standartlarına göre ebatları belirlenir.

KONİK SIKMALI BURÇLARIN DIN6885’ E GÖRE KAMA KANALI EBATLARI

Sitemizin “Teknik Dokümanlar” kısmında bu ölçüler verilmiştir (http://www.teknikport.com/2012/02/kama/) aşağıda tekrardan gösterilmektedir. Kama kanalları diğer bütün işlemlerde olduğu gibi “KESİNLİKLE STANDARTLARA” uygun bir şekilde açılması gerekmektedir.

Göbeği Konik Kasnaklar İçin Burç Seçim Tablosu Aşağıdaki Gibidir.

Kaplin; Döner bir ekipmandan aldığı gücü diğer dönen ekipmana ileten, güç aktarım ve güvenlik ekipmanıdır. İngilizce de coupling olarak adlandırılır. Kaplinler belli bir torkta imal edilirler ve kullanılacak olan yere göre birçok çeşit kaplinden birisi seçilir ve yerine monte edilir. Belli bir torkta imal edilmeleri hem gücü yeteri düzeyde diğer tarafa iletmek için hem de oluşabilecek sıkışmalarda kendisini parçalayarak sistemin daha fazla zarar görmesini engellemesidir. Kaplinler çeşitli malzemelerden imal edilebilmektedir bunlar: Çelik, Paslanmaz Çelik, Alüminyum, Kompozit, Döküm, Plastik vs. olabilir. Kaplin göbekleri kamalı veya sıkmalı tip birleştirme ile mile/şafta bağlantısı yapılır. Sıkma torkuna göre civataların sayısı değişmektedir. Birçok çeşidi bulunan kaplinler sistemin durumuna göre seçimi yapılarak monte edilirler.

Kaplin lastikleri torka göre seçilir ve SHORE‘ ları (Sertliği) buna göre belirlenir.  Çeşitli firmalar lastikleri renklendirerek her renge bir shore atarlar ve kaplinle birlikte içerisine istenilen tork değerindeki lastiği katarak paket halinde müşterisine gönderirler.

Kaplinin Belli Başlı Görevleri Şunlardır:

Motordan, milden, redüktörden vs.. aldığı döner hareketi diğer taraftaki şafta iletme

Sistemdeki vibrasyonu/titreşimi kaplin lastiği sayesinde belli ölçüde sönümleyerek motora veya diğer ekipmanlara iletilmesini engelleme

Kullanıldığı sistemde sigorta görevini üstlenme

Milerdeki kaymayı belli ölçüde tolere etme

Millere gelen pik/şok yükleri engelleme ve üzerine alma

Gürültüyü sönümleme

Kaplin sistemin dur kalklarından dolayı meydana gelen daha yüksek torkları tolere etmesi gerekmektedir yani seçilen tork aşağıda verilen formülde ortaya çıkan torktan daha fazla olmalıdır.

Tork Şu Şekilde Hesaplanır:

TORK (DÖNME MOMENTİ) (Nm) =    9550 X        MOTOR GÜCÜ (kW)       

.                                                                                      MİLİN DÖNME HIZI (d/d)

9550 rakamı sabit bir sayıdır.

Kaplinin motor çıkışına konmasıyla redüktör çıkışına konması arasında devir farklılığı vardır bunun için seçimi yaparken nereye monte edileceği önemlidir ve buna göre formüle edilir.

Kaplin Çeşitleri

A)     A TİPİ KAPLİN

B)      B TİPİ KAPLİN

C)      H TİPİ KAPLİN

D)     YILDIZ KAPLİN

E)      DİŞLİ KAPLİN

F)     KÖRÜKLÜ KAPLİN

G)     ZİNCİR KAPLİN

H)     HİDROLİK KAPLİN

I)      MANYETİK KAPLİN

J)      DİSK KAPLİN

ve diğerleri…

Yıldız Kaplin Resmi Aşağıda Gösterilmiştir

Kaplin Seçilirken Ve Montajı Yapılırken Dikkat Edilmesi Gereken Noktalar:

1)      Kaplin uygun TORK’ ta seçilmelidir (Uygun kaplin seçilmeli)

2)      Montajı uygun şekilde yapılmalı

3)      Montajı yapılacak olan yerin çalışma koşulları iyi belirlenmeli (Sıcaklık, Nem, Toz, Titreşim vs.)

4)      Montajı esnasında eksenel, yatay ve açısal kaçıklığına dikkat edilmeli

5)      İki milin eksenel olması gerekli olup eksenleri birbirine paralel olacak hale getirilmeli

6)      Kaplin yeri öyle bir ayarlanmalı ki sökülmesi kolay olmalıdır ve buna göre özel kaplin seçilmelidir. 3 parçalı kaplinler bu gibi yerlerde kaplinin kolay ve çabuk sökülebilmesini sağlamakta zaman ve işçiliği düşürmektedir.

7) Sıkmalı tip kaplin montajında civatalar üretici firmaların paketten çıkan verilerine göre belirtilen “Tork Değerlerinde Sıkılması” gerekmektedir. Civataların sıkılması “SAAT İBRESİ YÖNÜNDE DAİRESEL” şekilde olmalıdır karşılıklı sıkılmamalıdır. Bu işlem Tork Anahtarı yardımı ile yapılmalıdır.

8) Sıkmalı tip kaplin eğer pilot delikli olarak geldiyse göbeğinin kesinlikle belirtilen toleranslarda işlenmesi gerekmektedir. Her Tornacı bu işlemi istenildiği ölçüde yapamaz bunun için gerçekten işini iyi yapan bir tornacıda yaptırmak gerekmektedir. Yurtdışı üretici firmaların çoğu mil çaplarını önceden müşterisinden isteyerek göbeğini işleyip o şekilde sevkiyatını gerçekleştirmektedir.

Kaplin Bakımı

1)      Periyodik olarak gözlemlemeli (kaplin parçalarında kırık, çatlama varmı, lastik parçalanmış mı veya deforme olmuş mu)

2)     Üzerindeki yağları, kirleri temizlemeli

3)     Aşınma olup olmadığı kontrol edilmeli

4)     Gürültülü çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli

5)      Titreşimli çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli

6)      Hidrolik kaplinlerde yağ kaçağı kontrol edilmeli

7)       Civataları kontrol edilmeli

8)       Kamalı ise arada bir durdurulup boşlukları kontrol edilmeli